作为显示面板制造龙头企业，天马微电子股份有限公司立足面板制造高耗水行业特点，坚持“减量化、再利用、资源化”原则，坚持“技术技改、智能管控、全员共管”三位一体节水路径，通过纯水系统梯级回用、废水分质回收、全域精细化控水，实现水资源高效利用。

天马微电子股份有限公司成立于1983年，是一家在全球范围内提供显示解决方案和快速服务支持的创新型科技企业。天马自2011年落户厦门以来，已在厦门布局了第5.5代、第6代LTPS（低温多晶硅），第6代柔性AMOLED、第8.6代新型显示面板、新型显示技术研究院Micro-LED生产线等5个项目。其中厦门天马微电子有限公司（以下简称“厦门天马”）拥有中国大陆第一条第5.5代及国内率先点亮的第6代低温多晶硅薄膜晶体管液晶显示器件（LTPS TFT-LCD）及彩色滤光膜（CF）生产线，也是天马微电子股份有限公司在厦门布局的第一家公司。

据介绍，厦门天马年用水量约877万吨，2024年用水量较2020年下降16.24%，约143万吨，2025年产品转型单耗增加，相较2020年下降9.04%，约80万吨，单位产品水耗控制在2.12吨/平方米，走出了电子制造高效节水样板之路。

锚定工艺痛点，技改深挖废水回用潜力

厦门天马年自来水消耗量达877万吨左右（2025年数据），属于高耗水行业。厂区采用三路市政水源补给，主干管为DN500，并配备800m³/h中继泵保障供水稳定。用水涵盖超纯水（UPW）制备、工艺清洗、冷却系统、锅炉补给、化学品稀释等多个环节，其中纯水系统阴阳床再生、清洗机排水等均为主要用水节点。显示面板制造对超纯水水质要求极高，纯水系统需通过阴阳床离子交换、反渗透等多级处理，再生冲洗过程消耗大量自来水。2017-2019年产能上升期，耗水总量逐年增加；2021年后通过节水项目，总用水量较峰值下降，但2025年产品向中尺寸转型，单位产品用水量提升，总用水量回升至877万吨左右。

液晶面板阵列、彩膜、制盒全制程依赖超纯水制备，纯水过滤产生大量RO浓水、超滤废水、无机工艺废水，过去多直接外排，是节水改造主攻方向。公司自2013年起分三期系统性升级纯水回收体系，分步落地节水技改：

第一步是首期浓水分级回用。回收纯水制备RO浓水、超滤浓水，一部分用于过滤器反洗，富余废水回流至纯水前端预处理，一次性提升水资源重复利用率17%，盘活滤后尾水。

第二步是投建无机废水回收系统。投入数百万元建成专用回收装置，低TOC无机工艺废水经净化后，按需补给纯水系统与厂区中水，回用率升至24%。

第三步是再生冲洗水纳管回用。将砂滤、活性炭反洗、树脂再生优质排水并入无机回收系统，全系统重复利用率突破45%，单日节约市政自来水约4000吨。

同步划分有机废水、无机废水、RO浓水三类管网，分质分路收集、分类处理、分级复用，回收水源就近供给循环冷却塔、纯水预处理、设备清洗，2022年厂区综合回用水率达44.46%，逐年稳步抬升，在产能持续扩容前提下，单位产品取水量逐年下降。

数字赋能精细管控，全厂区智慧控水

生产端用水数字化监测。搭建全厂用水在线计量平台，在纯水站、废水站、各生产车间布设分级智能水表，实现制程用水瞬时流量、日耗水量实时采集、异常漏损自动预警；依托数字孪生、AI运维优化纯水机组运行参数，从源头降低制水原水消耗。

生活区智能化节水改造。配套9栋员工宿舍楼3000余间宿舍，落地上万块冷热智能远传水表，远程采集用水数据、分区统计用水定额，精准排查跑冒滴漏，细化宿舍用水考核，堵住生活用水浪费漏洞。

常态化水平衡管控。每年自主开展全厂水平衡测试，梳理管网漏损点位，常态化改造老旧破损管线，建立用水定额分解制度，节水指标细化至车间、班组，形成“发现—整改—复盘”闭环管理。

健全管理制度，厚植全员节水理念

组织架构压实责任。成立由高管牵头、厂务、生产、安环多部门组成的节水专班，构建公司—部门—班组三级节水管理体系，将节水降耗纳入部门绩效考核，设立节水技改专项奖励，激励一线员工提节水合理化建议。

常态化节水宣教。依托全国城市节约用水宣传周、节能宣传周，在生产车间、办公区、员工生活区张贴节水科普、开展节水知识培训；把节水融入新员工岗前培训，从生产操作、日常起居培养节水习惯。

绿色生产长效规划。锚定企业碳中和发展目标，持续探索高浓度有机废水深度回用、雨水收集回用项目，延伸水资源循环链条，稳步向循环用水占比96%行业先进标准靠拢。

多年持续投入下，厦门天马实现增产不增水、提质又降耗，既大幅缩减自来水采购成本、削减污水处理费用，又减少废水外排，助力厦门水资源节约集约利用。其“分质收集、梯级回用、数字管控”的工业节水模式，为厦门市光电、电子制造等高耗水行业提供可复制、可推广的节水范本，持续发挥节水先进企业引领作用。