关键绩效指标日常监控系统（MPS）顺利投用以来，福建古雷石化有限公司化工三部依托该系统深入推动精细生产，有效激发全员参与生产优化的积极性，为提质增效注入新动能。

聚丙烯装置：

降耗增效 生产效益多维提升

在聚丙烯（PP）装置中，该系统发挥了显著作用。面对低压蒸汽温度波动等问题，系统依托实时监测数据，指导操作人员精准调整温度及降温水用量，成功降低低压蒸汽消耗，实现能耗显著下降。内操张惠才表示：“MPS系统如同一位‘节能助手’，在保障生产平稳的同时，帮助我们有效节约了成本。”

MPS系统绘制的氮气和低压蒸汽流量趋势图

系统通过比对聚合负荷、造粒机负荷及扭矩等关键数据，使操作人员能够清晰掌握系统平衡状态。在牌号切换过程中，依据扭矩变化提前判定合格料仓切换时机，从而缩短转产时间、减少过渡料产生，实现了生产效率与经济效益同步提升。生产主管刘宝指出：“MPS系统使生产组织更加有序、高效，真正助力实现效益最大化。”

此外，系统提供的趋势分析与报警管理功能，为质量追溯与绩效核算提供了可靠依据。操作人员可通过参数趋势及时识别并处置潜在问题；报警功能则在参数异常时第一时间预警，有效提升了操作响应速度、产品收率及质量稳定性。

热塑性弹性体装置：

精细调控 突破生产运行瓶颈

在热塑性弹性体（SBS）装置中，操作人员围绕喷胶量、胶粒水浓度等核心控制点，将“极致管理”理念落实于日常操作。该系统可实时监测凝聚釜胶粒水浓度，并将胶浓值稳定控制在指标上限附近，实现精细调节——胶浓每提升0.02%，即可节约低压蒸汽50kg/h。

化工三部操作人员借助MPS系统分析指标

在牌号切换过程中，该系统发挥了关键作用。以往喷胶量提速是制约装置运行的瓶颈，每次切换均需较长时间。如今系统固化并优化喷胶提速曲线，操作人员依此进行精准调整，使喷胶达到满负荷的时间由5小时缩短至3.5小时，每次切换可多产出2吨合格产品，显著提升了装置整体运行效率与管理水平。

操作人员查看MPS系统

该系统获得了员工的广泛认可。内操包斌斌表示：“系统操作简便、数据详实，支持个性化设置，已成为工作中不可或缺的工具。”老师傅刘同同感慨：“工作十余年，MPS系统让生产更加精细，提升了工作效率，真切感受到了科技带来的变革。”

MPS系统的成功应用，彰显了其在生产优化中的重要作用，也体现了公司以数据驱动管理、以精细调控促提质增效的决心。下一步，化工三部将继续深化“极致管理”，持续优化关键环节，充分发挥MPS系统的“数字引擎”作用，在高质量发展道路上实现新突破、创造新业绩！