海天相接，高塔擎云。12月1日，随着最后一个钢壳吊装到位，厦金大桥关键控制性工程刘五店航道桥主塔完成封顶，标志着大桥建设取得了里程碑式的重大进展，从“立塔成型”转入“悬索成桥”关键施工阶段，为后续主缆架设、钢箱梁吊装等工序奠定坚实基础。

核心突破一：首创无筋钢壳混凝土结构，实现海上搭积木式高效建造

该主塔为预制装配化大型海中桥塔，在海洋环境中创新采用无筋钢壳混凝土组合结构。塔柱钢构件均在工厂内预制完成，再通过海运至施工水域，由大型起重机完成高精度安装，施工过程如同“搭积木”。相比传统混凝土桥塔，全预制装配化桥塔施工具有质量可控、工序可分解、作业时间短等优势，进一步提升悬索桥建设工厂化、装配化水平，大幅减少海况不稳定带来的影响。传统钢混组合桥塔内部配置普通钢筋，现场连接工作量大，操作困难，工效低，而本项目无筋钢壳混凝土组合结构桥塔设计方案，则省去现场节段间钢筋连接工序，进一步提升施工装配化效率，实现桥塔5．5天每节段的施工进度（塔柱标准单节段长6米），相较常规混凝土索塔提升工效约66％，较有筋钢壳塔提升工效约25％。

针对组合桥塔施工，项目团队采用5500吨级起重船“二航卓越”与大型塔式起重机协同作业的模式进行钢壳节段和钢横梁吊装，为桥塔施工提供了强大动力支撑。同时，项目团队运用自动化监测技术，对每节段施工进行实时测量与纠偏，确保了主塔封顶后的高度与轴线偏差均控制在设计规范要求内，以毫米级精度保证了工程品质。

核心突破二：创新工法，破解高空、重型作业难题

环塔作业平台革新工法，复杂海况下实现稳定爬升。考虑施工海域风大浪急、现场多工序交叉施工等复杂环境因素，项目团队经多轮比选论证，在主塔施工中创新采用“绕墩方案”，即在每节段塔柱外侧设置定型钢平台，相当于为主塔安装了“环形施工综合体”，配合大型起重机实现全工况吊装定位、钢壳节段焊接和混凝土浇筑，在风浪影响频繁的冬季季风期，仍可保持塔柱稳步爬升，有力提升塔柱施工效率和质量。

项目团队对混凝土实施精细化温度控制，通过双掺技术、制冷设备、通水冷却等系列“组合拳”，成功将混凝土核心最高温度控制在安全红线以内，有效避免温度裂缝产生，确保了主塔混凝土百年品质。

主塔下横梁吊装前，项目团队创新性地在横梁端部设置“V”字形接口，并在塔间布置斜向导向架，实现下横梁下放过程中得到自动校正和限位。上横梁支架施工采用“双塔机整体提升”工法，为国内首例，即通过两台塔吊协同作业将130吨重的支架稳稳提升至150米空中，并以毫米级精度“落座”指定位置，为上横梁施工提供了稳固支撑。

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打造一体化海上平台，破解“远散难”海上施工困局东主塔、东锚碇位于刘五店航道和厦金航道之间，船舶来往耗时长、生活物资运送不便、施工组织难。项目党支部为破解海上施工“远、散、难”的现实挑战，打造出集生产、生活、材料保障为一体的超大规模海上施工平台，总面积逾5万平方米，涵盖拌合、加工、仓储、休息等多重功能区，实现“海上建桥、平台为岸”的施工模式。构建数字孪生系统，实现全周期智能监控通过拌合站、钻孔平台、临时休息平台三大智能监控子系统，依托倾斜、沉降、风速风向、GNSS等传感与数据模块，实现对平台全周期、全要素实时监测和风险预警，确保复杂海况下的作业安全与高效。建立一体化物流体系，保障材料运输生命线为进一步破解海上材料运输不稳定的瓶颈，项目党员先锋岗牵头搭建“岛仓＋陆运＋海吊”一体化物流体系，将关键材料与大型设备前置储备、集中保障，在钢壳吊装进入高峰前即完成主塔塔吊能力校核与布设，并优化钢壳运输船、混凝土运输船与塔吊的衔接组织，使钢壳安装与混凝土浇筑形成稳定、连续的流水线作业。

西主塔施工受制于桩基地层差异明显、呈“左高右低”整体倾斜，且淤泥层中孤石密布、最长钻孔深度达85．8米等复杂因素叠加，西主塔初期施工一度较东主塔滞后约75天。项目团队第一时间成立党员突击队，组建“塔柱攻坚小组”，全体突击队扛旗攻坚，实行“日会商、周调度”高频协同机制，从方案调整、工序衔接到设备配置进行全链条优化。党员先锋、产业工人24小时驻守海上，实时研判气象、潮汐、设备运行等关键参数，将原本的被动局面扭转为“窗口期最大化利用、关键工序全速推进”的主动模式。全体建设者齐心协力破难题，见缝插针赶进度，推动塔柱施工全面提速提效，安全高效实现封顶，让党旗在主塔之巅高高飘扬。

刘五店航道桥主塔封顶，加快了厦金大桥项目建设进程。项目建成通车后，将与厦门翔安国际机场、厦金航线共同构建起对台海陆空立体交通新格局，对福建省探索海峡两岸融合发展新路、建设两岸融合发展示范区具有重要意义。